AGLOMERANTES

 1.   DEFINICIÓN:

Los aglomerantes son aquellos elementos que utilizamos para unir o pegar elementos de varias sustancias en las construcciones, mediante las reacciones químicas que ocurren con la adición de agua y aire

La definición de aglomerante de la Real Academia Española es: “Dicho de un material: Capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efectos de tipo exclusivamente físico; p. ej., el betún, el barro, la cola, etc. U. t. c. s. m.”

Estos materiales dada su propiedad de adherirse y moldearse, se utiliza junto con otros materiales para unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casit todos los elementos de la misma.

“Los de más uso son la cal grasa, la cal hidratada, o calhidra y el cemento” (Plazola y Plazola, 1976, p.157).

En primer lugar, es importante conocer el contenido energético que cada material ocupa en su fabricación, que en el caso del adobe es bajo y algo más alto en los ladrillos y el concreto.

“En vista de la gran cantidad de viviendas a base de ladrillo que se construyen en nuestro país, es muy importante conocer las propiedades, tanto de estos aglomerantes, como de aquellos materiales a los que unen o protegen.” (Ceceñedo V. 2011. p.107)

En primer lugar, es importante conocer el contenido energético que cada material ocupa en su fabricación, que en el caso del adobe es bajo y algo más alto en los ladrillos y el concreto.

“Entre los aglomerantes se encuentras todos los materiales que mediante procesos “físicos” de secado, de evaporación de un disolvente, produce un endurecimiento de aglutina a los elementos y une cohesionando “pegando” a los mismo, pero su composición química permanece inalterable.” (Crespo ,E. 2013.p95).

2.   CLASIFICACIÓN:

2.1.       CONGLOMERANTES AÉREOS:

Fraguan y endurecen solamente en aire, dando mezclas n oresistentes al agua, sin adquirir cohesión y durseza en medio húmedo. Se distinguen.

·         Yeso

·         Cal grasa

·         Magnesia

2.1.1.    Yeso

·         Es un aglomerante aéreo cuyo mineral esencial es el sulfato cálcico hemihidratado, obtenido por deshidratación parcial de la roca natural denominada yeso natural, que fragua y endurece por hidratación al recuperar el agua que perdió en la cocción.

·         Como adherente es poco utilizado por su baja resistencia tanto a acciones mecánicas como químicas, además su tiempo de fraguado es muy rápido.

·         El yeso grueso de construcción se utiliza como pasta de agarre en la ejecución de tabicados, en revestimientos interiores y como aglomerante auxiliar en obra.

·         El yeso fino de construcción para enlucidos, blanqueos sobre revestimientos interiores.

De (Crespo. E. 2013, p97) define las propiedades del yeso como:

·         Tiene un fraguado y un endurecimiento muy rápidos, retrasándose con  

·         retardadores.

·         Poca adherencia con piedra y madera.  

·         Oxida al hierro y al acero, sobre todo con humedad.

·         Buen aislante del sonido y del fuego.

·         Admite coloración.

      2.1.2. Cal grasa

La cal grasa pertenece a la clasificación de las cales aéreas donde se encuentran también las magras y fuertes, las cales grasas se caracterizan por tener de 95 a 100% de CO3Ca.

2.2.       CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS:

Fraguan y endurecen en el aire y también en ambiente húmedo o con agua y también bajo el agua dentro de estos se tienen.

Ø  Cal Hidráulica

Ø  Cemento

2.2.1.   Cal hidráulica

La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad para fraguar en ambientes aéreos, así como en lugares con escasez de CO2, como por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se la denomina hidraulicidad.

Hay otro tipo de cal, que se conoce como cal hidráulica, y tiene la propiedad de fraguar bajo el agua. También está hecha de piedras calcáreas, pero tiene un contenido de arcillas mayor al 10% (cales margosas que contienen carbonato de calcio, aluminatos y sílice).

2.3.       CONGLOMERANTES HIDROCARBONADOS.

Suelen estar en estado líquido o semilíquido (siempre tiene cierta viscosidad). Fraguan y endurecen por enfriamiento o evaporación de partes de los disolventes o componentes y solo precisan ser calentados a cierta temperatura para su fácil extensión)

3.   CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamado clínker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.

3.1.       PROPIEDADES DEL CEMENTO

- Tiene un fraguado rápido y endurecimiento más lento.

- Buena adherencia con otros materiales como piedra, acero y cerámica.

- Resiste bien la humedad, puede emplearse en interiores y exteriores.

- Es muy resistente.

- Tiene una expansión al mezclarse con agua y posterior retracción.

(Crespo E. 2013. Pg.98)

3.2.       CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DE LOS CEMENTOS

La normativa de cementos es la RC-08: Instrucción para la recepción de cementos, que clasifica los cementos de la siguiente manera:

Cementos sujetos al marcado CE ;que son aquellos que en el momento de su recepción en obra el suministrador debe presentar la documentación que acredite el marcado CE.

3.2.1.   Cemento de alúminato de calcio.

a.    Composición y clasificación.

 El cemento de alúminato de calcio está compuesto únicamente por clínker de cemento de alúminato de calcio, obtenido a partir de una mezcla definida de materiales aluminosos y calcáreos, sometida a tratamiento térmico adecuado. No tiene clasificación.

b.    Designación.

El cemento de alúminato de calcio se identifica por las letras CAC. En este cemento, la designación comenzará con la referencia a la norma UNE-EN 14647. No se hace referencia a la clase de resistencia.

Ejemplo: Cemento de alúminato de calcio EN 14647 CAC, corresponde a un cemento de alúminato de calcio

c.    Cementos de albañilería.

Composición y clasificación. Los cementos de albañilería están compuestos por clínker de cemento pórtland, componentes inorgánicos y, cuando sea necesario, aditivos tal y como se recoge en la Tabla A1.5.1. El sulfato de calcio se añade en pequeñas cantidades a los otros componentes del cemento de albañilería durante su fabricación para controlar el fraguado.

Cementos sujetos al Real Decreto 1313/1988, de 28 de octubre, que son aquellos cementos que, no teniendo el marcado CE, en el momento de su recepción, el suministrador debe presentar la documentación que acredite el cumplimiento del Real Decreto 1313/1988, de 28 de octubre, por el que se declara obligatoria la homologación de los cementos destinados para la fabricación de hormigones y morteros para todo tipo de obras y productos prefabricados, según corresponda, y a la realización de una inspección visual

3.3.       PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

·         Extracción y molienda de la materia prima

·         Homogeneización de la materia prima

·         Producción del Clinker

3.3.1.   Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

3.3.2.   Reacción de las partículas de cemento con el agua

a.    Periodo inicial:

Las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

b.    Periodo durmiente:

En las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.

c.    Inicio de rigidez:

Al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

3.3.3.   Ganancia de resistencia

Al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de cristales de CaOH₂, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

3.4.       ALMACENAMIENTO

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

4.   BIBLIOGRAFÍA:

-Ceceñedo Valdiviezo, Alberto. Enero 2011, Editorial Red Universidad Católica de Colombia – “Aglomerantes, morteros y aplanados adecuados para proteger el medioambiente: tecnología, medioambiente y sostenibilidad. Revista de Arquitectura Vol. 13, 2011”

-Crespo Escobar, Santiago “Materiales construcción para edificación y obra civil”. Editorial ECU. Enero del 2013